pexels.com
Przestoje produkcyjne są jednym z tych kosztów, które najtrudniej uchwycić w budżecie. Nie pojawiają się na fakturach, nie są widoczne w zestawieniach zakupów, a jednak potrafią pochłonąć kilka do kilkunastu procent realnej wydajności zakładu. Identyfikacja ich źródeł i konsekwentne działanie na rzecz ich ograniczenia to jeden z najskuteczniejszych sposobów na obniżenie kosztów operacyjnych bez cięcia zatrudnienia czy rezygnacji z mocy przerobowych.
Przyczyny przestojów można podzielić na kilka kategorii. Pierwsza to awarie techniczne – nagłe, nieprzewidziane zatrzymanie maszyny wynikające z braku regularnych przeglądów lub zużycia komponentów. Druga kategoria to przestoje planowane, takie jak przezbrojenia i czyszczenie, które w wielu zakładach trwają dłużej niż powinny, bo nie są ustandaryzowane. Trzecia, często pomijana, to oczekiwanie: na materiał, na decyzję, na zwolnienie stanowiska przed lub po.
W praktyce największy potencjał do ograniczenia kosztów leży właśnie w dwóch ostatnich kategoriach, bo awariom się nie da całkowicie zapobiec, ale można je przewidywać.
Zakłady, które wdrożyły systemy monitorowania maszyn, mają dostęp do informacji, których wcześniej nie było. Czas cyklu, liczba przestojów w ciągu zmiany, ich czas trwania i przyczyna, OEE stanowiska – to dane, które pozwalają oddzielić fakty od przekonań. Kierownik produkcji wie, że „coś się zatrzymuje przy tej maszynie", ale bez danych nie wie, czy to dwie minuty dziennie czy dwie godziny.
Szczegółowe informacje o procesie to punkt wyjścia do działań, które faktycznie ograniczają koszty. Więcej o tym, jak wygląda podejście do analizy i doskonalenia procesów w praktyce, opisuje artykuł: https://armsolutions.pl/blog/optymalizacja-procesow-produkcyjnych/.
Powtarzalne operacje wykonywane ręcznie są z natury bardziej podatne na zmienność tempa, błędy i nieobecności pracowników. Stanowisko obsługiwane przez zautomatyzowany system pracuje ze stałą wydajnością niezależnie od pory dnia, składu zmiany czy zmęczenia operatora.
Co istotne, automatyzacja nie musi oznaczać wymiany całej linii. Często wystarczy zautomatyzowanie jednego, wąskiego gardła w procesie, żeby odblokować przepustowość dla całego ciągu technologicznego. Taki zakres inwestycji jest znacznie łatwiej uzasadnić finansowo, a efekty są odczuwalne szybciej. Więcej opisujemy tutaj: https://armsolutions.pl/automatyzacja-produkcji/
Jednym z najbardziej kosztownych nawyków w zakładach produkcyjnych jest reagowanie na awarie zamiast ich zapobiegania. Serwis wzywany po fakcie zawsze kosztuje więcej niż planowany przegląd. Czas przestoju nieplanowanego jest dłuższy niż czas przestoju serwisowego zaplanowanego w harmonogramie produkcji.
Przejście z trybu reaktywnego na prewencyjny wymaga kilku kroków: ustalenia harmonogramu przeglądów dla każdej maszyny, zdefiniowania wskaźników, które sygnalizują zbliżającą się awarię, i przeszkolenia służb utrzymania ruchu. To inwestycja czasu, która zwraca się w postaci rzadszych awarii i dłuższego okresu między naprawami.
Ograniczanie przestojów i kosztów w firmie produkcyjnej to praca na kilku frontach jednocześnie: analiza danych o procesie, standaryzacja operacji, automatyzacja wąskich gardeł i budowanie kultury prewencji zamiast naprawy. Efekty nie są natychmiastowe, ale są trwałe. ARM Solutions wspiera zakłady produkcyjne w realizacji projektów, które przekładają się na konkretne liczby: krótszy czas cyklu, wyższy OEE i niższe koszty operacyjne.
